从压机上下来的壳体，温度在 165 ℃（约 330 ℉）左右，是一块软塌塌的平板，要等修边、复合、车缝之后才算成品。把这块板变成保护性包装的，是成型之后的所有工序，而现代 EVA（乙烯-醋酸乙烯酯共聚物）盒里的技术，大部分就堆在这段流程上。
模压成型与吸塑成型
两种工艺做壳体。模压成型把加热后的 EVA 片材压在配对铝模之间，能得到清晰的口沿、一致的壁厚，还能直接压出加强筋、Logo 面板和铰链槽，模具费低到 500 只的订单就能扛得住。吸塑成型是把片材真空吸附在单面模具上，单件速度更快，适合大而浅的托盘，但转角处壁会变薄，细节也软。选哪种，看的往往是订单量和盒子深浅：500 只起、要压 Logo 或者做铰链槽的走模压；又大又浅、赶交期的托盘走吸塑。
壁厚决定下游的一切。多数壳体标称 2.2–3.0 mm，口沿一圈保留满厚；压机温度控制在 5 ℃ 以内，因为模具偏热会同时给出更亮的表面和更薄的转角。这也是成型班组吵得最多的那一个取舍——争的其实是良率，转角薄到某个点，脱模就开始发粘，一天下来废品箱就满了。
复合与内衬
保护不来自壳体，来自内衬。现在通用的做法是分层复合：25–40 kg/m³ 的刀模 EVA 或 PE 泡棉做底层，上盖贴 20–25 mm 的波浪鸡蛋棉，易碎产品再加 0.8–1.2 mm 的 PET 吸塑托盘。三层各有分工，底层负责定位，盖层负责压住，易碎件单独托。数字切割直接读 DXF，精度在 ±0.5 mm 左右，改兜位排版不用再等新钢刀模。
面料按用途挑：1680D 牛津布或 PU 皮面负责耐磨，天鹅绒或磨毛经编布给光学件和首饰，电子件用导静电内衬，表面电阻在 10^6 到 10^9 欧姆之间，满足 IEC 61340-5-1。我们的 电子配件收纳盒，只要里面装裸板就一定用最后这种。
当包装来测
盒子是包装，就按包装测。按真实重量装载，1.0–1.5 米跌落、六面各三次，根据包裹类型走 ISTA 2A 或 ISTA 3A，整托盘运输方案用 ASTM D4169。拉链跑 5,000 次循环，因为拉链通常是最先坏的。箱唛和标识也在这条线上完成，回收标志和聚合物种类现在多半直接印在壳体上，不再另贴一张纸。
防护等级是验出来的，不是写出来的：IP54 或 IP65 的说法要在防尘柜和喷淋喷嘴下过一遍，拉链仓、包边条和气阀都得跟着一起扛完同一轮。冷链用途，像 医疗盒系列 这类，隔热层测的是压缩之后的厚度保持率，不是图纸上的数字。哪些选项要开模、哪些只是改文件，定制页 上分开了，多数买家拿到产品图纸后就是从那里开始。下周发给日本分销商的医疗盒，装 3 mm 隔热层和一个冰袋兜位；模板周二下刀，周四上午出首模。