一把充电钻的 3D 扫描件发过来，是个 40 MB 的网格文件。中午之前，排版软件已经在 480 × 320 mm 的泡棉片材上排好 11 个工具位，比样品室老师傅手画的排版省了约 9% 的边角料。他把文件调出来看了两遍，然后伸手要鼠标。技术现在大致就停在这个位置：有用，偶尔让人服气，但不当家。
软件真正帮上忙的三处
计算机辅助设计在三个环节值回票价。泡棉排版本质是个装箱问题，求解器比人快。壳体设计在动铝模之前先跑脱模斜度和壁厚检查——1.5 mm 壁厚配 0.5 度脱模斜度，从模压模具上是脱不干净的。还有数字切割，振动刀台直接读 DXF 文件，省掉等物理钢刀模的时间，排版改版从一周压到一个下午。对 500 只的小单，这个差别最实在：以前改一次槽位要等钢刀模，客户那边一等就是七天，现在多数当天就能出样。
软件决定不了的是槽位该多紧。这个还得靠台面：天天取用的工具留 2–3 mm，戴手套的留 4–5 mm，指槽要宽到穿工装靴的拇指伸得进去。尺寸是照实物量的，不是照产品说明书上的标注抄，说明书和实物差 1 mm 的情况一年能碰上十几次。我们见过排得极优、但人根本装不进去的版，因为兜位的取出顺序排错了。
压机上的试模次数少了
钱主要花在模具开发上，仿真把试模次数压了下来。以前一只新壳要打四五模才能定下排气、冷却和走料；先跑流动分析的话，通常两模就到位。省下的不只是铝料和电费，还有压机的档期——一副模具少打三模，等于把这台压机让给下一个订单。500 只的订单上省得有限，但到了 3000 只，模具费自己就摊回来了，买家能直接在单价上看到。
检验也有一部分搬到了屏幕上。修边工位的相机识别飞边和缺料，每箱货带一个二维码，关联模具号、片材批次和检验记录，三个月后的客诉能追到具体哪台压机哪个班次，而不是一整个生产月。退货时只要扫一下箱上的码，用的哪批片材、当班检验员是谁，都能调出来。
买家接下来要什么
以前算稀奇的要求，现在成了常规操作。给某个定位标签专门开一个模压兜位；上盖内衬在充电口位置开窗，充电时不用把东西拔下来；护照或卡片位里夹一层 RFID 屏蔽料；按 IEC 61340-5-1 做表面电阻在 10^6 到 10^9 欧姆之间的导静电内衬，用于电路板周转。这些多半先在 电子配件收纳盒 系列上出现，而每一项都是排版或材料上的选择，不是要添新机器。约束没变：起订量 500 只起，标准结构首样约 3 天，凡是动到壳体几何的，仍然要开铝模——哪些改动要开模、哪些只改文件，定制页 上都分好了。真要排队的话，改面料、改织带、改内衬排版都排在前面，动壳体轮廓的排最后：后者一开模就是两三周，前面这些当天能出样。
台面上下一个样品是无人机盒，起落架凹槽按厂家公开的图纸建的；要是这个兜位出来紧了 2 mm，切割文件在下班之前就改完。